Artıboyut Ar-Ge Sorumlusu, Makine Mühendisi Mustafa Üşenmez;
“Kıyafetlerimizi de yemeklerimizi de 3 boyutlu yazıcılarda basıyor olacağız.
Malzeme şirketleri kurulacak, yemekler tüpler halinde satılacak, makineye takıp yemek üretiyor olacağız. Kıyafetlerde tasarım satın alacağız.”
Teknoloji ve Ar-Ge odaklı Artıboyut İnovasyon Mühendislik San. ve Tic. Ltd. Şti. 2015 yılında Sanayi Bakanlığı’nın Teknogirişim Desteği ile kurulmuş ve KOSGEB destekleriyle güçlenmiş. Şirket halen Bilkent Cyberpark Merkez Binası’nda 7 kişilik mühendis kadrosuyla hizmet veriyor. “Geçen sene kriz vardı, buna rağmen bir önceki seneye göre satışlarımız üç kat arttı” diyen, Makine Mühendisi ve Ar-Ge Sorumlusu Mustafa Üşenmez sorularımızı yanıtladı.
Yerli üretim yapıyorsunuz ve dövizin satışları etkilediğini söylüyorsunuz. Dövizin etkisi bileşenler yüzünden mi?
Makinelerimiz yerli teknolojilerle üretiliyor ama yerli üretimler de döviz endeksli. Üreticim elektrik kullanıyor, elektrik de doğalgazla üretildiği için dövize bağlı. Zincirleme bir şekilde imalatımız etkileniyor. Türkiye enerjide dışa bağımlı ve enerji maliyeti her şeyi etkiliyor. Yerli alüminyum alıyorum fiyatı dövizle artıyor çünkü ısı enerjisiyle üretiliyor. Isı masrafı arttığı zaman o da ona göre zam yapıyor.
“Birçok kullanıma hazır tesis var, onlarla çalışıyoruz”
Üretimi nasıl ve nerede gerçekleştiriyorsunuz?
İlk başta biz KOSGEB Endüstriyel Uygulama Desteği ile tesisleşmeye gitmek istedik. O da tam 15 Temmuz Darbe Girişimine denk geldi. Desteği aldık ancak iade etmek zorunda kaldık çünkü düşünce yapımızı değiştirdik. Bu kadar dalgalı ekonominin olduğu riskli ve satışların da dalgalandığı bir ortamda tesis kurup sabit gideri arttırmak zorunda kalmayalım, böyle bir riske girmeyelim dedik. Şimdi imalat yapacağımız zaman, krizden dolayı boş bekleyen imalatçılardan biriyle anlaşıp üç aylığına kapatıyoruz, bütün imkânlarıyla bize çalışıyorlar. Stoklarımızı dolduruyor, 3 ay sonra anlaşmamızı bitiriyorum. Stoklar azaldıkça stokları yenilemek üzere yeniden kiralama yapıyoruz. Böylelikle sabit bir giderim ve riskim olmuyor. İmalatçılar da avantajlı oluyor, 3 ay boyunca sürekli çalışıyorlar. Yurt dışından makine satın alıp da yeniden tesis kurmanın anlamı yok. Birçok kullanıma hazır tesis var.
Hangi teknolojiyi kullanıyorsunuz?
Aslında pek çok teknolojiyi kullanıyoruz. FDM yani eriyik yığma sistemini kullanarak başladık. Daha sonra kategorimizi biraz değiştirdik. Makinelerimiz hemen her türlü FDM filamentlerini dökebiliyor. Tek bir makineyle prototip arabanın bütün gövdesini karbon fiber filamentten, lastikleri termoplastik elastomerden dökebiliyoruz. Makinemiz ahşap filament de basıyor, esnek malzeme de basıyor; 43 numara bir spor ayakkabıyı basıp giyebiliyorsunuz.
Kimler makine alıyor?
Yüksek teknoloji ile bütün malzemeleri döken makine ile başladık ama o makinenin fiyatları biraz yüksekti. “Daha uygun, standart 3 boyutlu yazıcılardan istiyoruz” talepleri geldi. Bunun üzerine fiyatı daha uygun olan A0 modelini geliştirdik. Böylelikle daha farklı alanlara yönelme şansımız oldu. En çok talep gören makinemiz A1 Pro modelimizdir. A1 Pro-T’yi ise özel sipariş üzerine yapıyoruz, çünkü çok talep gelmiyor. O yüzden müşterinin beklemesi gerekiyor. Baskı boyutu 22.5 x 22.5 x 60 cm. Yatak alanı daha geniş ama bu kadar basabiliyor.
Hangi boyutlar daha çok tercih ediliyor?
Müşteriye göre değişiyor. A0 daha çok okullar tarafından tercih ediliyor. Çünkü fiyatı uygun ve kullanımı daha kolay. Ar-Ge firmaları tarafından özel boyutlu makineler isteniyor. Ar-Ge firmalarına siparişe göre makine yapılıyor. Şimdiye kadar karşılaştığım en yüksek talep 50 x 50 x 50 cm boyutuydu. Bu boyutta yekpare ABS basmak istiyorlar ama bunun için içi fırın gibi ısıtılabilen makineler gerekiyor, bu da maliyeti arttırır. Çin’den gelen 1000 dolarlık makine 50 x 50 x 50 cm ABS bassın istiyorlar. Bizim makinelerimiz her türlü malzemeyi basabiliyor ama 30 cm’den sonra ABS gibi çok büzülen malzemeleri basmak çok zorlaşıyor. Dolayısıyla modellerimizin boyutlarını belirlerken buna dikkat ettik. Dikeyde 60 cm problem olmuyor ama yatayda ABS’yi 60 cm basma şansı çok düşük.
“Yatırımcılar herşeyi basmaya, bu kadar yüksek teknolojiye ne gerek var dedi”
Yedi yıl önce makineyi ilk geliştirdiğimizde de her malzemeyi basabiliyorduk. İki farklı malzeme kullanılabiliyor, mesela topuklu ayakkabının altı ahşap üstü esnek malzemeden olabiliyor.
Yatırımcı ağlarının karşısına çıktık. Birine teknolojimizi anlattık, yatırımcı “Her şeyi basmaya, bu kadar yüksek teknolojiye gerek var mı?” diye sordu. “Amacımız teknoloji geliştirmek, ileriye gitmek değil mi” karşılığını verdim. “Bence gerek yok. Yurt dışında adı duyulmuş kaliteli makinelerden birini alalım, birebir kopyalayıp seri imalata geçelim” dedi. Şaşırdık; bu yaklaşımı benimsemediğimiz için dişimizle tırnağımızla kazımaya devam ettik. Biz çıktıktan sonra o teklifi başka bir firma kabul etti. Daha sonra görüştüğümüz yatırımcılardan da hemen hemen aynı teklifleri aldık. Seri imalat, kopyalama… Amaç para kazanmak.
Sizin diğer markalardan farkınız veya üstünlüğünüz nedir?
Öncelikle yurt dışından getirilip kopyalayanlardan ne farkımız var ondan bahsedeyim. Teknolojiyi A’dan Z’ye özgün bir şekilde kendimiz geliştirdiğimiz için neye ihtiyacımız varsa makinenin üzerine koyup, yazılım geliştirip devam edebiliyoruz. Kendi makinemizi kendimiz ürettiğimiz ve teknolojisini de kendimiz geliştirdiğimiz için makinemizi tanıyoruz. Kopyalayan firmalar, kendi makinelerini tanımıyorlar. Bir problem çıkınca makinelerindeki problemi çözemiyor ya da geliştiremiyorlar. Çünkü kopyalamışlar ve makinenin üstündeki bir parçanın neden bulunduğu yere konduğunu bile bilmiyorlar. Dolayısıyla sorun yaşamaya devam ediyorlar. Biz sürekli yeni makineler ve yeni teknolojilerle devam ediyoruz.
“Doku ve organ dökebilen gıda ve seramik döken üç boyutlu yazıcılar üzerine de çalışıyoruz”
Doku ve organ dökebilen üç boyutlu yazıcı üzerine çalışıyoruz. Gıda ve seramik döken makineler üzerine de çalışıyoruz. Alacağımız çok yol var. Bilkent Üniversitesi Mikrobiyoloji ve Genetik Bölümü ile bir çalışma içerisine giriyoruz. Asistanlarla konuştuk, hocalarla da konuşacağız. Ankara Üniversitesi’nden de kök hücre alanında tıp öğrencileri ile de çalışmaya başlayacağız. Gıda ve seramik makinelerinin satışına başladık hatta iki satış sözleşmesi imzaladık. İki hafta sonra da Ankara Üniversitesi Gıda Mühendisliği Fakültesi’ne gıda basan makineyi teslim edeceğiz.
Teknik servis çözümlerinizden bahseder misiniz?
Teknik servisimiz önceleri biraz problemli oldu. Bayileşme sürecine girdik. Teknik servisleri de bölgesel olarak halletmeye çalıştık. Olmadı, bayiler teknik servise bizim kadar ihtimam göstermedi. Müşteri memnuniyetinde inanılmaz bir düşüş oldu. Sonra kararımızı değiştirdik, makinelere çok dayanıklı özel kutular yaptırdık. Servisi merkeze aldık. Bir problem olduğunda müşteriler alıcı ödemeli bir şekilde o kutularda makineleri bize gönderiyorlar, onarıp iki gün içinde gönderiyoruz. Özellikle A1 serisinde sık yaşanan sorunlara karşı çözümler ürettik. Makine çalışırken üstüne adam çıksa, yatağın üzerine, problem yaşanmaz. Makinenin genel şasesi de aynı şekilde. Yekpare alüminyumdan üretiyoruz, sacdan üretmiyoruz. Sacı sadece dış kaplamada kullanıyoruz. Kullanıcı en çok ekstruderi kullandığından dolayı en çok orada, kullanım hatasına bağlı tıkanma sorunları oluyor.
Makineyi tasarladığımızda her şeyi düşünme şansımız olmuyor. Kullanıcının hiçbir mekanik ya da el becerisi olmayacağını tahmin edemiyorsunuz. Maalesef makineyi alan insanlar daha önce kağıt kesmekten başka el beceresi olmayan insanlar. Bunu öngöremiyorsunuz. Makinede uçta plastik eridiğinde azıcık kalır, normalde bunu ya peçeteyle ya da cımbızla alırsınız ama kullanıcı yan keski ile nozula girmiş ve nozul çatlamış. “Çatlattım” da demiyor, “Malzeme sızdırıyor” diyor. Nozulları güçlendirilmiş, ısıl işlem görmüş metalden, paslanmaz çelikten yapıyoruz. Uçta kalan ve donan filamentin ısıtılıp çekilmesi gerekiyor, oysa direkt filamente asılıyorlar. Okuma alışkanlığımız yok. Kullanım kılavuzu yolluyoruz makinelerimizle, 40 sayfa, tamamı fotoğraflı, detaylı anlatımı var. Müşteri açıp bir kere bakmıyor. Kılavuzu okumadan yazılım kurmaya çalışıyor. Her makinenin ayarı birbirinden farklı, ayar yapmıyor. Üstelik çalıştıramadıklarında her şeyi de uygun yaptıklarını söylüyorlar. Uzaktan bağlanıp bir bakıyoruz, makine bizim gönderdiğimiz ayarlarda değil.
Eskiden yerinde teknik servis veriyorduk. Türkiye’nin her yerinde makineler olunca, 10 günümün yolda geçtiği zamanlar oluyordu. Biz de teknolojiyi geliştirerek çözüm üretmeye çalıştık. En çok ekstruder arızası oluyor, makine yolda hasar görüyordu. Çıkarılabilir ekstruder yaptık. Kullanıcı yedek ekstruder alıyor, arızalanınca yedeğini takıp, arızalı olanı bize gönderiyor. Tamir edip geri gönderiyoruz. İmalattan ya da teknolojiden kaynaklı sorunlarda garantimiz 2 yıl, kullanıcı hataları garanti kapsamı dışında. Ekstruder makineye göre çok daha ucuz. 42 bin liralık A1 Pro T’nin ekstruder fiyatı 300 dolar, aşağı yukarı 1800-2000 lira. Savunma sanayi ve Ar-Ge firmalarının tercih ettiği bir makine. Hızlı değil, hassas baskı yapıyor. Ölçü toleransı çok düşük. Çözünürlükte 10 mikrona kadar inebiliyorsunuz. Çıkan parça, 10 cm olarak çizildiyse 10.05 gibi, minimum bir hata ile çıkıyor. Adı çok duyulmuş firmaların makinelerinde 10 cm çizilmiş ürün 10.7 ya da 9.3 çıkıyor. Pek çok parçadan oluşan bir sisteme dahil edecek olsanız bu parçalar birleşmiyor. Bundan dolayı savunma sanayi A1 Pro’yu tercih ediyor.
“Biz hem teknolojiyi geliştirip makine üretimi yapıyoruz, hem makinelerimizi satıyoruz ve aynı zamanda baskı hizmeti veriyoruz”
Çıkan nihai üründe terbiye işlemine gerek oluyor mu?
Hayır. Biz fuarlara götürdüğümüz ürünlerin üzerinde de hiçbir işlem yapmayız. Yüzey işlemi yapıldığında anlamı şudur: makine kötü, yüzey işlemine ihtiyaç var. Dolayısıyla yüzey işlemi bizim ürünlerde yok. Hassas basımı göstermek istediğimizde katman kalınlığını düşürerek baskı yaparız.
Hangi fuarlara katılıyorsunuz?
Önceden fuar konusunda tecrübeli değildik. Hep printer fuarlarına katılıyorduk. Çok fazla rakip var ve müşteri o fuarlara gelmiyor. Biz direkt müşterinin katılımcı olduğu, Ar-Ge firmalarının stant açtığı fuarlara gidiyoruz. Okullar müşterimiz, eğitim teknolojileri fuarlarına gidiyoruz. Girişimcilik fuarlarına katılıyoruz, girişimci firmaların prototip ihtiyacı oluyor. Hedef kitlem fuarın katılımcısı olan insanlar.
Piyasada genelde ‘satıcı, üretici ve baskıcı’ firmalar var. Sizde de hepsi var mı?
Biz de üçünü birden yapıyoruz. Teknolojiyi geliştirip üretim yapıyoruz, makinelerimizi satıyoruz aynı zamanda da baskı hizmeti veriyoruz. Baskı yoğunluğumuz var, hatta bir makine parkı oluşturduk. Baskıda öğrencilerin talepleri oluyor. Şirketlerin ihtiyacı olduğunda genelde satın almayı tercih ediyorlar. Makine kullanmak istemeyen bazı firmalar da var. Bir firmanın çok sayıda prototip ihtiyacı vardı; plastik enjeksiyonda yapılamayacak bir işti. Geldiler hesap yaptık, yılda 200 tane istediler. Makine alınca yıllık masrafı ne olacak, baskı hizmeti alınca masrafı ne olacak, buna baktık. O firma için baskı hizmeti almak daha mantıklı geldi.
Biz A1 serisini Bursa’da Nova Koleji ile birlikte geliştirdik. Orada 3 makinemiz, 300 öğrenci vardı. Makinelere her türlü işkence serbestti. Oradan gelen geri bildirimle makineyi geliştirdik. Önceden kapı menteşelerini metal yapardık. Öğrenciler bu kapağı çok kırdılar, metal menteşe çok pahalıya gelmeye başladı. Onları basılabilir hale getirdik. Makinenin içinde de çok kırılan parçaları basılabilir hale getirdik. Müşteriye makine ile birlikte tasarım dosyası yüklü olarak gidiyor bu parçalar. Müşteri parçayı kırınca yenisini basıyor, yerine takıyor, yola devam ediyor. Hiçbir zaman teknik servis geliri odaklı bir firma olmadık. Biz her zaman müşteri memnuniyetinden taraf olduk. Dolayısıyla bu yüzden tercih ediliyoruz.
Tasarım hizmeti veriyor musunuz?
Evet, çünkü gelen baskı işlerini elektrik mühendisi, bilgisayar mühendisi gibi insanlar getiriyor. Tasarım yapmayı bilmiyorlar. Biz baskı hizmetinde hazır model basıyoruz, fotoğraf var diyorlar, tasarım hizmetini öneriyoruz, fiyat teklifi veriyoruz, baskıyı yapıp gönderiyoruz. Tasarım hizmeti verince prototipleme hizmeti de gelmeye başladı. Bir projemizde müşteri yurt dışından gelirken getirdikleri ürün ihtiyaçlarını karşılamayınca yenisini talep etti. Bunun tasarımı yapılıyor, yakında basılıp teslim edilecek. Eli kolu olmayan hareket edemeyen insanların gözleriyle bilgisayarları, elektronik ekipmanları kontrol edebilecekleri bir cihaz. Bilkent Üniversitesi Elektrik Elektronik Bölümü’nden bir yüksek lisans öğrencisinin projesinin prototipini üstlendik.
Gelecek projeksiyonunuz nedir?
FDM’in geleceğinde A1 serisi kaybolmayacak bunu yine savunma sanayi gibi sektörlerden, hassasiyet ve yüksek kalite isteyen firmalar kullanacak ama evlere de yayılacak. A0 modeli ve yeni geliştireceğimiz A2 modelimiz her eve girmeye başlayacak.
Organ ve doku basabilen makinemizin adı S1 olacak.
FDM’de geliştirilebilecek pek bir şey kalmadı ama maliyeti düşürülebilir. Hızı da artacak, onunla ilgili çalışmalarımız var. A0 piyasadaki diğer firmaların makinelerinden %20-30 daha hızlı bir makine.
“Jetgiller’in hayatını yaşamaya çok uzak değiliz. Bunun için 7 ile 10 yıl arasında bir vizyon koyuyoruz.”
Şu anda kalıp süreçlerinin yerini 3D prototipleme alıyor, yine ekonomik değeri çok yüksek ama seri imalat hızına ulaşmanız devrim olacak. Siz ne düşünüyorsunuz?
Makinelerin hızlanabileceği maksimum seviye var, o seviyenin üstüne çıkamazlar. Makinenin fiziksel limitleri var, kamyonun 120 km/saat ile viraja girmesi gibi olur. Makinenin maliyeti ucuzlayacak, seri imalat yapmak isteyen kişi 1 makineyle değil, örneğin 40 makine ile seri imalat yapacak.
Makinelere ekstra yetenekler getiriyoruz. Mesela bizim opsiyon paketimiz var, makinelerimiz Endüstri 4.0’a uygun, kullanıcısıyla iletişim kuran makineler. İmalatı da programlanabiliyor. Opsiyon paketi olarak konulabiliyor. Parçayı basıyor, atıyor, basıyor, atıyor. Gece boyunca sürekli önündeki kutuya basıp basıp parça atıyor. Bunun gibi versiyonları var, çalışmalar yapıyoruz. Buradaki asıl amaç makineyi ucuzlatmak. Kaliteden, hassasiyetten ödün vermeden ucuzlatmak. FDM’deki gelecek vizyonu bu.
FDM harici teknolojilerde, mesela gıdaya başlarken şöyle bir vizyonumuz vardı: Kullanıcı akşam eve 8’de gelecek, aile için yemek hazırlanacak. Sabah çıkarken akşama ne yapsak diye düşünülüyor, buzdolabının yakınında fırın kadar bir 3D yazıcı var. Yemek menüsünden yemek seçiyorsun, örneğin köfte çorbası. Ona tıklıyor, açılan menüden konulacak malzemeleri görüyor. Saati sekize kuruyor, içine bir tencere koyuyor ve gidiyor. Makine akşam 7.00’da çalışmaya başlıyor akşam 8.00’da yemek hazır oluyor.
Jetgiller’in hayatını yaşamaya çok uzak değiliz. Bunun için 7 ile 10 yıl arasında bir vizyon koyuyoruz. Kıyafetlerimizi de yemeklerimizi de 3 boyutlu yazıcılarda basıyor olacağız. Malzeme şirketleri kurulacak, yemekler tüpler halinde satılacak, makineye takıp yemek üretiyor olacağız. Kıyafetlerde tasarım satın alacağız. Yüz liraya ayakkabı almak yerine 50 liraya ayakkabı malzemesini tüp içinde alacağız, web sitesinden diyelim ki 1 liraya model satın alacağız. İndirip, ölçeklendirip baskıya vereceğiz. Seri imalat ayakkabı üretenlerin yerine tasarım siteleri, ayakkabı malzemesi üretenler önce çıkacak. On yıl sonra şöyle şeyler göreceğiz: 3D boyutlu yazıcı kullanmayı bilmeyen yaşlı bir teyze flash diskle komşusuna gelecek, “Şundaki ayakkabıyı basar mısın, çocuğum?” diyecek.
Komple bir elektronik sistemi, örneğin bilgisayarı, ekranıyla, devresiyle her şeyiyle 10 yıl sonra bir 3D yazıcıdan üretebileceğiz. Çok uzun bir gelecek değil.
Mikrobiyoloji ve Genetik Bölümü ile daha üst organlar üzerine çalışmaya başlamak istiyoruz.
Organ döken 3D yazıcıda ilk başta amacımız organ değil, doku. Makine geliştirme sürecindeyiz. Denemelerimizi yapıyoruz. Şu anda da Mikrobiyoloji ve Genetik Bölümü ile daha üst organlar üzerine çalışmaya başlamak istiyoruz. Biz mekaniğini yapıyoruz, yazılımını yapıyoruz, mantığını düşünüyoruz ama bir yere kadar oradan bir destek almamız gerekiyor.
Hücre, onu öldürmeyen bir solüsyondan basılıyor. Organ tasarımı konusunda doktorlarla beraber çalışıyoruz. Bir organda nerede ne var bunu bilen kök hücre uzmanlarıyla birlikte tasarım yapılacak. Sağlıklı bir kişinin sağlıklı hücreleri alınıyor ya da o kişinin çökmekte olan organından sağlıklı hücreler alınıyor. Bunlar bazen alınmıyor, kök hücre ile dönüştürülüyor. Sonra solüsyonla çoğaltılıyor. Bir avuç kas hücremiz, damar hücremiz ya da yağ hücremiz oluyor, bunların hepsini ayrı bir tüpe, ekstrudere koyuyoruz. Çok ekstruderli bir makine. Sonra, tek ekstruderle değil çok ekstruderle basılacak bir formatta, montaj formatında tasarımı atıyorsunuz. Bununla önce mesela kas hücresi ekstruderi geliyor, kas hücrelerinin temelini döküyor, sonra yağ, sonra kas geliyor, işlem devam ediyor; daha sonra hormon, derken en sonunda bir organ ortaya çıkıyor. S1 iki ekstruderli, pnömatik bir makine. Bu temel modelimiz, doku basmak için kullanılacak. Daha ileride 8-10 ekstruderli olacak. Gelecekte magazinli CNC mantığı ile çalışan makineler olacak. Mesela 20 çeşit hücre olacak, magazinde ekstrudere gidecek, oradan basılacak.
